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班组实施5s管理(班组5s管理和班总结报告)

2023-11-21 21710 0 评论 公司运营


  

本文目录

  

  1. 如何做好班组5S管理建设
  2. 什么是班组5s管理,员工达标体遇是多少
  3. 班组如何开展5S管理

“火车开得快,要靠火车头带”,领导的重视程度直接影响到活动的成败。在创建活动中,明确责任,建立以中心分管领导、工会专职、部门领导、班组长为主体的责任体系。各级领导高度重视,切实承担责任,发挥积极作用。分管领导亲自指导、审核活动方案,参加动员会,对创建活动提出明确要求:工会参与方案的策划,为活动开展创造条件;部门加强领导、精心组织,有重点、分阶段,加以推进。年初,制订活动方案,召开动员会,明确活动的指导思想、目的意义、方法步骤、目标要求。活动实施阶段,组织专题培训、观摩学习、召开工作例会,明确阶段性工作重点,并定期组织检查指导。班组长作为活动的直接责任人,准确把握活动的目标要求与工作方法,有计划、有组织地开展活动,在各项工作中,以身作则,率先垂范,以自己的模范行动影响与带领大家,有效地促进了活动的扎实开展。

  

没有规矩,不成方圆。建章立制,是做好班组管理的基础。为适应不断提升的管理、服务要求。近年来,我们进一步完善了各岗位工作标准、服务标准,补充完善各项管理制度、工作流程,编制了班组标准化建设工作手册。在班组基础管理上,建立了每日班前会、每周一次安全日活动、每月次安全检查工作机制。在现场管理上,以班组5S活动为抓手,完善了班组5s管理制度,按照5s活动全员参与、分工负责、明确工作标准与工作要求,建立了员工每日自查,班组每周检查,部门每月检查的保障工作机制,并形成相应的检查记录与检查通报,实行常态化管理。以制度建设为核心,夯实管理基础。

  

思想是行动的先导,只有观念转变了,其自身行为才能适应形势的需要。我们采取了请进来,走出去的方式。开展针对性培训,请专业老师,开设服务礼仪培训课程,开展服务礼仪技能竞赛活动,员工服务意识、服务技能得到有效提升。组织到兄弟单位学习观摩班组5s管理工作,在这几年的创建活动中,我们坚持高起点、高标准选树对标学习单位,在班组5S管理、车辆管理、班务活动、安全活动等班组基础管理上进行全面的对标学习,转变观念,找准差距,把原来认为困难很大无从下手的事情转变为可能,使得活动取得实实在在的成效。

  

一开始,我们就确定了“试点先行,积累经验,以点带面,持续推进”的工作思路,先后在两个班组开展5S管理活动试点,在办公环境规范化、物品管理定置化、设备管理可视化、基础台帐统一化方面进行积极探索,积累经验。近年来,为推动班组建设工作,组织开展了班组建设劳动竞赛活动,将先行班组定为标杆单位,其他班组列为推广单位,按照“典型引路,共建共促”的工作思路,在现场管理、基础管理上统一了工作要求、工作标准,制订了班组建设效果评价方案,完善了相应的评价标准,建立了评优激励机制,并组织每月一次对标检查活动,在活动中,班组之间交流活动心得,观摩活动成效,取长补短,互相学习借鉴,充分发挥了先进典型的示范表率作用,形成“比、学、赶、帮、超”的良好氛围,进一步提升班组整体管理水平班组建设工作是一项系统工程,我们还刚刚起步,任重而道远,但我们深信,在每位员工的共同努力下,坚持精益求精、不断完善的工作理念,班组管理水平一定会得到新的提升

  

为保证班组建设工作的积极推进,各班组能够科学地管理管理班组日常工

  

作,使班组建设面貌能够有较大的提升,现推行班组“5S”管理法,“5S”即整理(SEIRI)

  

、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。

  

区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。

  

2、现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;

  

3、减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;

  

4、消除管理上的混放、混料等差错事故;

  

5、有利于减少库存量,节约资金;

  

把要与不要的物分开,再将不需要的物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。

  

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等,留下最新版,淘汰旧版已经不用的。

  

2、整理班组工器具情况,留下完好的,淘汰损坏的。

  

3、整理班组备品备件情况,留下完好的,淘汰损坏的。

  

4、整理办公场所,区分平时工作中哪些是工作中经常用到的,哪些是无用的。

  

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。

  

不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。

  

把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

  

1、物品摆放要有固定的地点和区域,并在工作场所设置定点摆放图,以便于寻

  

2、物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些;

  

3、物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

  

4、库房货架摆放要按类存放在同一货架,按常用备件放在拿、放方便的地方,不常用的备件放在偏一些,大件放在下部,高件放在后面,摆放整齐;

  

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内,并统一编号。

  

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处,以便于下次使用。

  

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号,并放于同类文件盒内,并做好登记,以便于以后查阅。

  

8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除,并做好记录,以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。

  

9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账,以便于以后查找和使用。

  

10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内,并按工作票种类,许可时间集中存放。

  

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。

  

清除“脏污”,保持现场干净、明亮、整洁。

  

将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,工作、办公环境

  

更加舒适,也是实施自主保养的第一步。

  

1、自己使用的物品,如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫人员;

  

2、对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;

  

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以消除。

  

4、发现工作场所有垃圾要及时清扫,垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。

  

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。

  

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。

  

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。

  

1、厂房环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证员工身体健康,提高员人劳动热情;

  

2、不仅物品要清洁,而且员工本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

  

3、员工不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;

  

4、要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

  

人人按章操作、依规行事,养成良好的工作和生活习惯,使每个人都成为有教养的人。

  

提升“人的优秀品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。

  

努力提高员工的自身修养,使员工养成良好的工作、生活习惯和作风,让员工能通过实践

  

5S获得人身素质和境界的提升,与企业共同进步,是5S活动的核心。

  

1、每个人都要养成良好的个人素质,不要随地扔垃圾、烟头等杂物;

  

2、使用工具后按定置摆放在原位;

  

3、吃完饭后要将桌面擦干净,饭盒及时清洗干净收到柜内;

  

4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置;

  

7、有上级领导到来要有礼貌,起立点头示意,以示礼貌。

  

为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用,现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。

  

1、抽屉法:把所有资源视作无用的,从中选出有用的。

  

2、樱桃法:从整理中挑出影响整体绩效的部分。

  

3、四适法:适时、适量、适质、适地。

  

4、疑问法:该资源需要吗?需要出现在这里吗?现场需要这么多数量吗?

  

5、IE法:根据运作经济原则,将使用频率高的资源进行有效管理。

  

7、装修法:通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

  

8、三易原则:易取、易放、易管理。

  

9、三定原则:定位、定量、定标准。

  

10、流程法:对于布局,按一个流的思想进行系统规范,使之有序化。

  

11、标签法:对所有资源进行标签化管理,建立有效的资源信息。

  

12、三扫法:扫黑、扫漏、扫怪。

  

13、OEC法:日事日毕,日清日高。

  

14、雷达法:扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

  

15、矩阵推移法:由点到面逐一推进。

  

16、荣誉法:将美誉与名声结合起来,以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

  

17、流程再造:执行不到位不是人的问题,是流程的问题,流程再造为解决这一问题。

  

18、模式图:建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

  

19、教练法:通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成

  

20、疏导法:像治理黄河一样,对严重影响素养的因素进行疏导。

  

1、班组可以开展以下方面的5S管理工作:

  

2、5S现场管理法,现代企业管理模式,5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”

  

3、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要,有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety),形成了“6S”;有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。

班组实施5s管理(班组5s管理和班总结报告)


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